S1: Q235C çelik borunun kesme ve işleme yöntemleri nelerdir?
Q235C çelik boru, alev kesimi, plazma kesme, testere ve lazer kesimi gibi çeşitli yöntemlerle kesilebilir. Alev kesme en yaygın kullanılan yöntemdir ve daha kalın çelik borular için uygundur, ancak kesme yüzeyi pürüzlüdür ve müteakip öğütmeyi gerektirir. Plazma kesim daha yüksek hassasiyete sahiptir ve ince duvarlı borular ve orta kalınlıklı duvar boruları için uygundur. Kesme hızı alev kesiminden 2-3 kat daha hızlıdır. Tespit, küçük parti işleme için uygundur ve yüksek boyutlu doğruluk sağlayabilir, ancak verimlilik düşüktür. Lazer kesimi, ± 0.1 mm'ye kadar en yüksek hassasiyete sahiptir, ancak ekipman maliyeti yüksektir ve büyük ölçekli hassas işleme için uygundur. Kullanılan yöntemden bağımsız olarak, kesilmeden sonra çapaklar çıkarılmalı ve çatlak ve deformasyon olmadığından emin olmak için kesimin kalitesi kontrol edilmelidir.
S2: Q235C çelik borunun bağlantı yöntemi (kaynak/flanş/iplik) nasıl seçilir?
Q235C çelik borunun bağlantı yönteminin kullanım basıncına, sökme frekansına ve sızdırmazlık gereksinimlerine göre seçilmesi gerekir. Kaynaklı bağlantılar en yüksek mukavemete sahiptir ve yüksek basınçlı, kalıcı bağlantılar için uygundur, ancak sökülemezler ve profesyonel kaynakçıların çalışmasını gerektirir. Flanş bağlantılarının sökülmesi ve onarılması kolaydır ve orta ve yüksek basınçlı boru hattı sistemleri için uygundur, ancak daha pahalıdır ve çok fazla yer kaplar. Dişli bağlantılar basit ve kullanışlıdır ve düşük basınçlı, küçük çaplı boru hatları için uygundur, ancak zayıf sızdırmazlıklara sahiptirler ve sızdırmazlık bandı ile kullanılması gerekir. Sık bakım gerektiren boru hattı sistemleri için flanş bağlantıları önerilir; Kalıcı yapısal parçalar için kaynak bağlantıları tercih edilir. Kelepçe bağlantıları veya alevlenen bağlantılar da özel günlerde kullanılabilir, ancak eklemlerin gücünün gereksinimleri karşıladığından emin olmak gerekir.
S3: Q235C çelik borular açık havada kullanıldığında pas nasıl önlenir?
Sıcak dip galvanizleme, püskürtme anti-rusta boya ve katodik koruma dahil olmak üzere, Q235C çelik borular açık havada kullanıldığında etkili rasta önlemleri alınmalıdır. Sıcak dip galvanizleme en güvenilir rasta önleyici yöntemdir ve çinko tabaka kalınlığı genellikle 60-80μm'dir, bu da 10 yıldan fazla bir koruma süresi sağlayabilir. Püskürtme önleyici boya püskürtme maliyeti düşüktür ve inşa edilmesi kolaydır, ancak düzenli bakım gerektirir ve genellikle her 3-5 yılda bir yeniden boyanması gerekir. Katodik koruma gömülü boru hatları veya deniz ortamları için uygundur ve kurban anotları veya etkilenen akımlarla korozyonu geciktirir. Geçici yapılar için, kısa süreli koruma için anti-rust anti-petrol veya pist önleyici balmumu kullanılabilir. Kullanılan yöntemden bağımsız olarak, koruyucu tabakanın sıkıca bağlı olduğundan emin olmak için çelik borunun yüzeyi yapıdan önce yağı ve ölçeği çıkarmak için iyice temizlenmelidir.
S4: Q235C çelik boruların yorgunluk ömrü nasıl değerlendirilir?
Q235C çelik boruların yorulma ömrünü değerlendirmek için, yük tipi, stres genliği, döngü sayısı ve yüzey durumu gibi faktörler dikkate alınmalıdır. İlk olarak, çelik borunun maruz kaldığı alternatif stres genliği stres analizi ile belirlenmeli ve daha sonra yorgunluk testleri GB/T 3075 gibi standartlara uygun olarak gerçekleştirilmelidir. Q235C çeliğinin yorgunluk sınırı, gerilme mukavemetinin yaklaşık% 40-50'sidir, yani 200-250mpa gerilim kuvveti, 200-250mpa'nın bir gerilme ampulüdür. Pratik uygulamalarda, 100MPA'nın altındaki çalışma stresini kontrol etmek için 2-3 güvenlik faktörü kullanılması önerilir. Atış peening gibi yüzey işlemi yorgunluk ömrünü% 20-30 artırabilirken, kaynaklı eklemdeki yorgunluk mukavemeti genellikle ana malzemenin sadece% 70'idir. Anahtar bileşenler için, yorgunluk çatlaklarını zamanında tespit etmek için düzenli olarak tahribatsız test yapılmalıdır.
S5: Korozif ortamlarda Q235C çelik borular için koruyucu önlemler nelerdir?
Korozif ortamlarda Q235C çelik boruları kullanılırken çoklu koruyucu önlemler gereklidir. Kimyasal korozyon ortamları için, epoksi kömür katranı, poliüretan veya florokarbon kaplamaları gibi korozyona dayanıklı kaplamalar seçilebilir ve kaplama kalınlığı 200-300μm'ye ulaşmalıdır. Elektrokimyasal korozyon ortamları için, katodik koruma anti-korozyon kaplamaları ile kombinasyon halinde kullanılmalı ve koruma potansiyeli -0.85--1.05V (Cu/CUSO4 elektrotlarına göre) olarak kontrol edilmelidir. Asidik ortam için plastik veya kauçuk, çelik borunun içinde PP, PVC veya flororubber gibi sıralanabilir. Atmosferik korozyon ortamlarında, sızdırmazlık maddeleri ile birlikte sıcak daldırma galvanizleme en iyisidir. Özellikle sert ortamlar için paslanmaz çelik borular veya fiberglas borular dikkate alınmalıdır. Koruyucu önlemlerden bağımsız olarak, koruyucu tabakanın durumu düzenli olarak kontrol edilmeli ve hasarlı parçalar zamanla onarılmalıdır.
